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- 1、精密铸造加工加工工序，操作要点及注意事项
- 2、铸造件加工工程有哪些
- 3、铸造、锻造、冲压、压铸,他们分别有什么区别？加工过程分别是如何的？
- 4、铸造工艺流程
1、精密铸造加工加工工序，操作要点及注意事项
精密铸造加工工艺：
一、分类
1.芯模铸造：由于模具结构复杂，难以实现精确镶边，因此，将模型分离成一系列组件，并将它们组装在一起，形成一个复杂的模型，又称为芯模铸造。
2.芯剂型铸造：通过将模具中的芯型剂涂布、压实，使芯子成型，然后将型剂分离出来，再将铸件固定位置，加工出精确的铸件。
3.芯板连接铸造：将定位板固定到模具和夹板上，然后将铸件压紧在定位板的一端，形成一个定位模型，并将其传给铸造机。这样做可以使铸件的较大凹坑,不受芯型影响，并保持精度高。
4.机械整形铸造：在机械整形铸造中，能够用机械手来整形处理体积相对较大的铸件，并能满足精密铸件的精度要求。
二、特点
精密铸造加工工艺具有以下特点：
1. 精密尺寸：可以实现设计图纸要求的细小尺寸；
2. 高精度：可以实现精确的定位加工，精度可达0.001毫米的定位加工；
3. 高效率：实现低温加工，速度快，可以实现复杂加工；
4. 结构稳定：在铸造工艺中，铸件受到封闭处理，具有良好的结构稳定性。
三、加工工序
精密铸造加工工序包括：
1. 制造型具：首先制造出具有良好加工性能的型具，确保铸件的外观和尺寸的精度。
2. 芯材准备：采取芯材，经过热处理，消除芯材的内部应力，保证铸件的极佳性能。
3. 加料：把芯材或芯剂放入型具，然后对其进行压实，使其符合型具的预定尺寸要求。
4. 温度控制：把型具放入烘炉，通过新鲜气体等热力源，把型具和加料加热到一定温度，完成“熔融合成”作业。
5. 成型：把温度控制好的模具放出来，经过抽芯和冷却后，铸件就完成成型。
6.外观检查：对铸件进行外观检查以确保满足加工精度要求。
7.机械加工：根据图纸要求，采用一定的机床完成铸件的机械加工，以确保铸件的形状与尺寸的精度。
四、成品品质要求
精密铸件的品质要求主要有：
1. 尺寸精度要求：铸件要求的尺寸精度主要是图纸尺寸的精度。
2. 外观要求：外观无缺陷，凹陷、压痕小，有良好的材料外观表现力。
3. 抛光要求：精密铸件表面处理应高光滑，无明显毛刺。
4.表面质量要求：精密铸件表面无明显污垢，无锈蚀痕。
五、操作要点
1. 执行规定的温度控制程序，以保证精密铸件热处理的准确性和完整性。
2. 在型具装配和加料工序中，注意芯材和型具之间的定位精度，尽量使模床的型腔空气间隙均匀，以保证最终成型的精度。
3. 熔炼前，细致检查铸料的质量，确保坩埚内的金属材料准备，同时充分考虑铸件型腔的尺寸特性。
4. 熔炼时注意加热温度的控制，适当的延时加热，加热到最佳熔炼温度，熔接时间要有足够的控制以保证铸料的均匀分布，以及温度的稳定性。
5. 充分考虑注射料及型芯的尺寸，扭矩的大小，压铸时要有精确的注射控制，分层注射要精确，适当把握，以保证铸件的精度。
6.在精密铸件生产过程中，应结合机器设备以及精密仪器，以确保原材料和成型工艺参数，以及操作过程中应合理控制工具、模具、金属，以保证精密铸件的精准性和稳定性。
7. 将各种仪器安装在规定的位置，以保证精密铸件的质量可靠性。
8. 负责跟踪和检测精密铸件的过程，发现可能出现的问题，及时反馈和处理，以保证产品的性能和质量。
六、注意事项
1. 严格按照技术规定和生产说明书，正确进行操作。
2. 精密铸件的模具现场操作中，必须做好安全防护措施，避免工作中的操作事故发生。
3. 热处理过程中要严格按照技术要求，特殊情况要经过有关专家评定和认定才可实施。
4. 精密铸件一定要按照有关标准规范要求生产，避免生产过程中突发低品质中不合格现象的发生，保障产品质量。
5. 精密铸件的取样、作图、检测、评价等步骤必须经过核定和评估，才可放行加工。
6. 精密铸件完成检测合格后，要严格按照生产指令传递，并进行有效的容器封装，以保证最终产品的质量稳定性。
7. 加工中出现铸件合格不足的情况要及时予以修复，如果不能修复，必须仔细检查确定原因，进行补救和废品处理。
8. 完成制程后，要对生产情况进行有效的归档，保存有关精密铸件加工的文件和记录，以保证后续的管理工作的准确、连贯性和方便。
2、铸造件加工工程有哪些
目前铸造加工，按金属分类，分铸铁、铸钢、铸造有色金属。
按工艺方法分类，分砂型铸造和特种铸造。其中特种铸造有金属型铸造、压力铸造、低压铸造、失蜡铸造（也称为精密铸造）、壳型铸造、消失模铸造、离心铸造、连续铸造、V法铸造、泥型铸造.........
3、铸造、锻造、冲压、压铸,他们分别有什么区别？加工过程分别是如何的？
用大白话简单说一下吧。
铸造：将金属溶液直接注入铸模具而形成一定形状的金属成型工艺。质量稍微差一点。
压铸：是铸造的一种，如果是溶液自然流入铸模，可能铸件会产生气孔的缺陷，所以用一定的压力注射熔体，这样的话，会相应减少缺陷。
锻造：铸件或者其他工件，经过敲击捶打或者其他压力冲击等方式获得更好的强度的加工工艺。这样得到的产品，性能和强度上都强于铸造件。比如打铁，就是传统的锻造工艺。
冲压：
就是将一定形状的物体，放于冲压机下，冲压机上装有模具，用冲头冲出模具中设计好的产品。
4、铸造工艺流程
砂型铸造的主要流程有：
模具生产部分：按照图纸要求制作制作模具，一般单件生产可以用木模、批量生产可以制作塑料模、金属模，大批量铸件可以制作模板。
2.混砂阶段：按照砂型制造的要求及铸件的种类不同，配制合格的型砂，以供造型所用。
3.造型（制芯）阶段：包括了造型（用型砂形成铸件的形腔）、制芯（形成铸件的内部形状）、配模（把坭芯放入型腔里面，把上下砂箱合好）。造型是铸造中的关键环节。
4.熔炼阶段：按照所需要的金属成份配好化学成份，选择合适的熔化炉熔化合金材料，形成合格的液态金属液（包括成份合格，温度合格）
5.浇注阶段：把合格的融熔金属注入配好模的砂箱里。浇注阶段危险性比较大，要特种注意。
6.清理阶段：浇注后等融熔金属凝固后，把型砂清除掉，打掉浇口等附设件，就形成了所需要的铸件了。
扩展资料
总体概述
制造砂型的基本原材料是铸造砂和型砂粘结剂。最常用的铸造砂是硅质砂。硅砂的高温性能不能满足使用要求时则使用锆英砂、铬铁矿砂、刚玉砂等特种砂。为使制成的砂型和型芯具有一定的强度，在搬运、合型及浇注液态金属时不致变形或损坏，一般要在铸造中加入型砂粘结剂，将松散的砂粒粘结起来成为型砂。应用最广的型砂粘结剂是粘土，也可采用各种干性油或半干性油、水溶性硅酸盐或磷酸盐和各种合成树脂作型砂粘结剂。砂型铸造中所用的外砂型按型砂所用的粘结剂及其建立强度的方式不同分为粘土湿砂型、粘土干砂型和化学硬化砂型3种。
粘土湿砂
以粘土和适量的水为型砂的主要粘结剂，制成砂型后直接在湿态下合型和浇注。湿型铸造历史悠久，应用较广。湿型砂的强度取决于粘土和水按一定比例混合而成的粘土浆。型砂一经混好即具有一定的强度，经舂实制成砂型后，即可满足合型和浇注的要求。因此型砂中的粘土量和水分是十分重要的工艺因素。
以型砂和芯砂为造型材料制成铸型，液态金属在重力下充填铸型来生产铸件的铸造方法。钢、铁和大多数有色合金铸件都可用砂型铸造方法获得。由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。
砂型铸造所用铸型一般由外砂型和型芯组合而成。为了提高铸件的表面质量，常在砂型和型芯表面刷一层涂料。涂料的主要成分是耐火度高、高温化学稳定性好的粉状材料和粘结剂，另外还加有便于施涂的载体（水或其他溶剂）和各种附加物。
粘土湿砂型铸造的优点是：①粘土的资源丰富、价格便宜。②使用过的粘土湿砂经适当的砂处理后，绝大部分均可回收再用。③制造铸型的周期短、工效高。④混好的型砂可使用的时间长。⑤砂型舂实以后仍可容受少量变形而不致破坏，对拔模和下芯都非常有利。缺点是：①混砂时要将粘稠的粘土浆涂布在砂粒表面上，需要使用有搓揉作用的高功率混砂设备，否则不可能得到质量良好的型砂。②由于型砂混好后即具有相当高的强度,造型时型砂不易流动，难以舂实,手工造型时既费力又需一定的技巧，用机器造型时则设备复杂而庞大。③铸型的刚度不高，铸件的尺寸精度较差。④铸件易于产生冲砂、夹砂、气孔等缺陷。
粘土干砂型制造这种砂型用的型砂湿态水分略高于湿型用的型砂。
粘土砂芯用粘土砂制造的简单的型芯。
参考资料来源：百度百科：砂型铸造
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